Video zur Fallstudie
Einleitung
Das Werk von Riverside Flooring befindet sich auf einem weitläufigen Produktionsgelände in Thornaby-on-Tees in Nordengland. Das Unternehmen wurde 2010 von der James Halstead Group übernommen, wodurch die Gruppe ihr Angebot um heterogene Bodenbeläge erweitern konnte. Riverside produziert hauptsächlich Vinylböden in Rollenform mit einer Breite von 4 Metern für den gewerblichen und privaten Bereich. Die Produkte werden weltweit unter der Marke Polyflor, ebenfalls ein Unternehmen der James Halstead Group, vertrieben.
Mark Raine, Produktionsleiter bei Riverside Flooring, erläutert die Produktpalette von Polyflor: „Wir decken alle Marktsegmente ab, nicht nur die heterogenen Bodenbeläge, die wir hier anbieten, sondern auch homogene Bodenbeläge und LVT-Fliesen. Wir sind designorientiert und sehr aktiv im Markt. Wir legen großen Wert darauf, unseren Kunden die Materialien schnellstmöglich zu liefern, damit sie ihre Projekte termingerecht und in höchster Qualität realisieren können.“
Er fährt fort: „In unserer Fabrik stellen wir Bahnenware her, wobei wir verschiedene Plastisole verwenden, um einen Boden mit einem einzigartigen Design zu kreieren, das wir im eigenen Haus auf die Bahnen drucken. Daraus entsteht eine ganze Produktpalette – von Sicherheitsböden über Standard-Kompaktböden bis hin zu Akustikversionen.“
Der Bedarf an Veränderung
Alle Riverside-Produkte werden mit UV-gehärteten Polyurethan-Lacken (PUR) beschichtet, um ihre Haltbarkeit, ihr Aussehen und vor allem ihre Fleckenbeständigkeit zu verbessern. Der PUR-Lack dient außerdem zur Steuerung des Glanz- oder Matt-Effekts und kann die Rutschfestigkeit erhöhen. Da jeder Quadratmeter Produkt UV-beschichtet wird, ist ein äußerst zuverlässiges UV-Härtungssystem für Riverside unerlässlich. Raine und sein Produktionsteam wussten, dass es bis 2024 Zeit für eine Erneuerung war. Er erklärt: „Unsere UV-Anlage war schon viele Jahre im Einsatz. Die zugrunde liegende Technologie war veraltet, und da wir mittlerweile alle unsere Produkte mit PUR-Beschichtungen versehen, brauchten wir ein robustes System, das den gesamten Produktionsbetrieb übersteht.“
Er erläutert den Beschaffungsprozess im Detail: „Als es darum ging, das System zu ersetzen, hatten wir drei verschiedene Lieferanten, mit denen wir sprechen wollten. Wir kontaktierten den ursprünglichen Lieferanten und nahmen dann auch Kontakt zu GEW auf, um das Projekt mit ihnen zu besprechen. Es ist immer ein heikles Unterfangen, sich für einen neuen Lieferanten zu entscheiden. Man muss sich absolut sicher sein. Man braucht wirklich viel Vertrauen, um diesen Schritt zu wagen und zu einem neuen Anbieter zu wechseln. Deshalb mussten wir uns das Ganze gut überlegen, eine gründliche Due-Diligence-Prüfung durchführen und viel mit GEW zusammenarbeiten. Wir besuchten das Werk, sprachen mit den Mitarbeitern und sahen uns die Konstruktion an, um dieses Vertrauen zu gewinnen und den Schritt zu wagen. Das ist für uns von entscheidender Bedeutung, da wir eine recht breite Platte herstellen und bestimmte Voraussetzungen erfüllen müssen, um die korrekte UV-Härtung zu gewährleisten. Es war uns wichtig, dass GEW dies nicht nur verstand, sondern auch nachweisen konnte, dass sie dies bereits erfolgreich umgesetzt haben.“
Design und Beschaffung
David Lyus, International Sales Manager bei GEW, war während des gesamten Beschaffungsprozesses der Hauptansprechpartner für Riverside. Er arbeitete über viele Monate eng mit den umfangreichen Design- und Entwicklungsteams von GEW zusammen, um sicherzustellen, dass die Kundenanforderungen in jeder Phase erfüllt wurden. Er erklärt: „Wir kannten die Parameter des verwendeten Materials, die Breite, die Geschwindigkeit, die Art der Beschichtung usw., sowie die Anzahl der Lampen. In diesem Fall spielen jedoch die Funktionalität und einige Parameter des Endprodukts, die maßgeblich vom UV-System selbst beeinflusst werden, eine viel größere Rolle.“
Gleichzeitig war Mark Raine bestrebt, die Gelegenheit zu nutzen, die UV-Anlage zu modernisieren und verschiedene Aspekte ihrer Arbeitsweise zu verbessern: „Wir hatten hier die Möglichkeit, etwas völlig anderes mit einer anderen Technologie zu machen, die uns aus Wartungssicht helfen, das An- und Abfahren der Linie effizienter gestalten und zudem mehr Platz im Bereich der Anlage schaffen könnte, um die Folie besser sehen und Probleme leichter beheben zu können. Es bot sich also die Chance, unsere Arbeitsweise grundlegend zu verändern.“
Kein Zurück mehr
Neal Richardson ist Engineering Manager im Werk Thornaby und war für die erfolgreiche Durchführung des Austauschs der UV-Anlage während einer kurzen Werksstillstandsphase verantwortlich: „Meine Hauptaufgabe bei diesem Projekt war es, die neue Anlage innerhalb eines sehr engen Zeitrahmens zu installieren. Aus meiner Erfahrung mit zahlreichen Projekten weiß ich, dass eine gute Beziehung zum Lieferanten unerlässlich ist. Bevor wir überhaupt Geräte vor Ort hatten, wurde im Hintergrund viel Arbeit geleistet. Um die neue Anlage einbauen zu können, mussten wir die alte Anlage komplett entfernen. Das bedeutete, dass die neue Anlage sofort einsatzbereit sein musste. Es gab kein Zurück mehr.“
Gewährleistung eines perfekten Produkts
Kriterium für das Riverside-Team waren die technischen Aspekte einer erfolgreichen und gleichmäßigen Aushärtung über eine so breite Bahn, wie Raine erklärt: „Eine Schwierigkeit bei der Aushärtung von PUR auf einer vier Meter breiten Bahn besteht darin, dass es keine viereinhalb Meter breiten Lampen gibt. Daher muss man bei jedem System eine gewisse Überlappung der Lampen gewährleisten, um die Breite der Bahn abzudecken.“
Lyus ergänzt: „Die Überlappungsstellen der Lampen bereiteten Riverside Flooring besondere Sorgen, denn wenn diese nicht sehr sorgfältig belichtet werden, entstehen Unterschiede in der Bestrahlungsstärke, der Intensität und der Dosis, also der Energiemenge. Dadurch können sich Unebenheiten im Glanzgrad des Materials ergeben. Und bei einem vier Meter breiten Bodenbelag ist das nach der Verlegung deutlich sichtbar und sieht nicht gut aus.“
Darüber hinaus musste GEW die Sauerstoffkonzentration während des Aushärtungsprozesses präzise steuern, um ein gleichmäßiges Finish zu erzielen, wie Lyus erklärt: „Auch die UV-Lampen arbeiten unter Schutzgasatmosphäre. Daher wird Stickstoff in den Bereich eingeleitet, in dem die Aushärtungslampen ihre Arbeit verrichten. Es war wichtig, den Rest-Sauerstoffgehalt in dieser Kammer konstant zu reduzieren, da andernfalls ungleichmäßige Glanz- und Mattmuster auf dem Material entstehen, was nicht akzeptabel ist.“
Er geht dann auf die Methodik von GEW ein: „Wir haben einige unserer Spezialisten zur Anlage geschickt, um ein Audit durchzuführen und zu messen, wie das radiometrische Profil jeder Dreiergruppe von Lampen aussieht und wie hoch die Gesamtdosis ist, wie hoch die Bestrahlungsstärke ist, die von diesen Lampen an verschiedenen Positionen über die Breite erzeugt wird. Wir suchen nach der Gleichmäßigkeit und Konsistenz der Bestrahlung. Deshalb haben wir die Stickstoffkammer untersucht und gemessen, wie konstant der Sauerstoffgehalt darin ist. Das ist unser Mindestziel für die Konsistenz von Bestrahlungsstärke und Dosis in unserer Lösung.“
Prototypentests
Die letzten Phasen der Due-Diligence-Prüfung von Riverside umfassten umfassende Prototypentests im Hauptproduktionswerk von GEW in West Sussex. Dies führte schließlich zur Genehmigung des Projekts durch Raine und sein Team: „Wir haben das Produkt sehr intensiv getestet. Wir haben die Lampenüberlappung und den Aushärtungsprozess überprüft. Einer unserer PUR-Lieferanten war beteiligt. Er führte unabhängige Tests für uns durch, und nachdem wir sichergestellt hatten, dass die Lampentechnologie und die Anlage unsere Anforderungen erfüllten, gaben wir grünes Licht.“
Die Fertigung des UV-Systems begann daraufhin in vollem Umfang, und das Riverside-Team war, wie Richardson erklärt, eng in den Prozess eingebunden: „Wir haben mit unseren Technikern mehrere Besuche bei GEW unternommen, um den Aufbau des gesamten Systems zu verfolgen. Wir haben uns die Elektronik und die Mechanik angesehen. Alle arbeiteten Hand in Hand.“ Raine stimmt dem zu: „Die Zusammenarbeit mit dem technischen Team war hervorragend, ebenso wie mit dem Designteam.“
Erfolgreiche Installation
Der Austausch der UV-Anlage war zeitlich auf die jährliche Werksstilllegung abgestimmt und musste aufgrund des sehr begrenzten Zeitrahmens mit höchster Präzision durchgeführt werden. Richardson schildert die Situation: „Es war soweit, wir haben die alte Anlage komplett ausgebaut. Allein der Ausbau hat fast fünf Tage gedauert. Die Mitarbeiter von GEW waren vor Ort. Die Zusammenarbeit mit ihnen verlief reibungslos. Dann haben wir die neue Anlage installiert. Es war viel mechanische Arbeit und ein enormer Arbeitsaufwand.“ Raine fasst das Ergebnis zusammen: „Wir haben den Termin eingehalten und konnten nach der Stilllegung wie geplant erstklassiges Material produzieren.“
Erwartete Verbesserungen
Nach jahrelanger Arbeit mit dem alten UV-System hatte das Team ein klares Bild von den notwendigen Verbesserungen für das neue System und arbeitete eng mit GEW zusammen, um diese Verbesserungen durch intelligentes Design zu realisieren. David Lyus beschreibt zunächst die Systemkonfiguration: „Die Beschichtung wird derzeit mit einer Beschichtungsanlage auf die Bahn aufgetragen. Die Bahn wird eine weitere Etage hochgeführt und läuft unter einem Portal mit drei Lampen hindurch. Diese drei überlappenden 150-cm-UV-Lampen bilden die Vorgelierstation. Anschließend gelangt die Bahn zur Endhärtungsstation, die aus drei Portalen mit jeweils drei überlappenden Lampen besteht. Der gesamte Bereich unter diesen neun Lampen ist vollständig inertisiert. Dort herrscht eine stickstoffreiche Atmosphäre, die den Sauerstoffgehalt auf ein bestimmtes Niveau reduziert, um verbesserte Oberflächeneigenschaften der fertigen Beschichtung zu gewährleisten.“
Die erste Anforderung war die Entwicklung eines Systems, das den Wechsel von UV-Lampen deutlich beschleunigt und effizienter gestaltet, wie Raine erklärt: „Beim alten System mussten wir die gesamte Anlage abschalten und die Produktion stoppen, um an die Maschinen zu gelangen und eine Lampe zu wechseln … das bedeutete eine Produktionsunterbrechung von etwa anderthalb Stunden. Mit der GEW-Lösung hingegen dauert es nur 10 Minuten … wir können eine Lampe quasi im laufenden Betrieb wechseln.“
Dieser bedeutende Fortschritt wurde durch eine durchdachte Konstruktion erreicht, wie Richardson erklärt: „Wir können die GEW-Lampen abschalten und isolieren. Wir müssen nicht mehr von unten an die Lampen heran, sondern können sie von oben erreichen. So bleiben die gesamte Unterabschirmung und alle anderen Komponenten an Ort und Stelle. Wir können eine Kassette entnehmen, sie durch eine andere ersetzen und die Lampen wieder in Betrieb nehmen. Es ist nicht mehr nötig, auf das Spülen des Systems mit Stickstoff zu warten.“ Raine stimmt dem zu und fügt kurz hinzu: „Das spart uns in der Produktion erheblich Zeit. Und das bedeutet für uns weniger Ausfallzeiten, weniger Ausschuss und weniger Wartungsaufwand.“
Verbesserungen bei Reinigung und Wartung
Die zweite Zielvorgabe war die Optimierung des aufwendigen Reinigungs- und Wartungsprogramms, das für den Betrieb der alten UV-Anlage erforderlich war. Richardson betont: „Die alte Anlage war sowohl technisch als auch in Bezug auf die Reinigung sehr wartungsintensiv. Mit der neuen Anlage hat sich der Wartungsaufwand in beiden Bereichen drastisch reduziert. Die Wartungszeit hat sich mehr als halbiert, und der Austausch von Komponenten ist deutlich einfacher geworden.“
Raine fügt hinzu: „Früher war es bei der Systemreinigung sehr schwierig, alle zu reinigenden Bereiche zu erreichen. Wir mussten die Unterbodenverkleidung abnehmen, darunterkriechen, reinigen, Reflektoren verstellen und uns dabei im Inneren des Systems bewegen, was die Gefahr birgt, Teile zu beschädigen oder Lampen zu beschädigen.“
Wie Richardson erklärt, hat sich intelligentes Design erneut als äußerst wirksam erwiesen: „Das neue System verfügt über eine Glasplatte zwischen dem Rauch und der gesamten Technik der Lampen. Dadurch kommen weder die Lampen noch die Reflektoren mit dem Rauch in Berührung. Es muss also buchstäblich nur die Glasplatte gereinigt werden. Wir haben das System nun schon eine Weile im Einsatz und konnten keinerlei Verunreinigungen an den Lampen oder Reflektoren feststellen.“ Raine fasst zusammen: „Die Verunreinigungen können nicht an Stellen der Lampen gelangen, wo sie die Qualität beeinträchtigen könnten. Auch in diesem Bereich haben wir also einen großen Fortschritt erzielt.“
Lyus beschreibt die Funktionsweise der Lampe und der Absaugung genauer: „Wir haben die UV-Lampen über einem Quarzglasfenster montiert, darunter befindet sich die Schutzgasatmosphäre. Die Lampen im Schutzgasbereich sind also durch eine Quarzglasbarriere voneinander getrennt. Die Strahlung der Lampen dringt durch das Quarzglas und legt die Beschichtung des Materials frei. Um jegliche Kontamination, die im Werk auftreten könnte, vollständig auszuschließen, saugen wir überhaupt keine Luft aus dem Produktionsraum ab.“
Er fährt fort: „Wir führen Luft von außerhalb des Gebäudes zu, die durch ein spezielles Filterpanel geleitet und unter leichtem Überdruck in die UV-Lampenköpfe eingeleitet wird. So können keine Verunreinigungen aus der Fabrikluft in die Lampe gelangen. Die warme, mit Ozon angereicherte Luft aus der Lampe wird anschließend nach draußen abgeleitet. GEW liefert die Zuluft- und Abluftventilatoren sowie ein von uns selbst entwickeltes und installiertes Kanalsystem für den Lufttransport zu und von den UV-Lampenköpfen.“
Zuverlässigkeit und Support
Ein weiterer, entscheidender Vorteil des neuen UV-Systems ist sein konstanter Betrieb, unterstützt durch den hervorragenden technischen Support des Herstellers. Richardson erklärt dazu: „Die Zuverlässigkeit ist enorm gestiegen. Wir hatten deutlich weniger Ausfälle und konnten diese sehr schnell beheben. Wenn wir technische Unterstützung von GEW benötigten, genügte ein Anruf, und innerhalb von zehn bis 15 Minuten meldete sich ein Techniker zurück. Die Techniker hatten sich wahrscheinlich schon die Fehlerhistorie angesehen und konnten uns jedes Mal die richtige Richtung weisen, sodass wir das Problem direkt vor Ort beheben konnten.“
Rentabilität
Beim entscheidenden Thema Energieeinsparungen ist Raine sich einig: „Wir sind überzeugt, dass wir sparen… Der Stromverbrauch der Paneele, die Aufwärm- und Einrichtungszeit der neuen Lampen sind deutlich kürzer. Selbst morgens müssen wir nicht mehr alles so früh einschalten, damit das Produkt betriebsbereit ist. Wir sind also absolut überzeugt, dass wir sparen.“
Folgenden
Raine lobt anschließend die am Großprojekt beteiligten Personen: „Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es ein sehr erfreulicher und erfolgreicher Prozess war. Das Team hat sein Ziel bei diesem bedeutenden Vorhaben erreicht – einem entscheidenden Projekt, dessen Scheitern einen Produktionsstillstand am Standort Riverside zur Folge gehabt hätte. Eine wirklich hervorragende Leistung, die durch die Zusammenarbeit der Teams von GEW und Riverside erzielt wurde.“
Weitere Informationen zum Hochleistungshärtungssystem NUVA2 von GEW finden Sie unter www.gewuv.de/nuva2
Mehr über Riverside / Polyflor erfahren Sie unter : https://www.polyflor.com/
